INSTITUTO TECNICO SUPERIOR COMUNITARIO (ITSC)
Manual de Seguridad e Higiene Industrial
Temario
Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional
Política preventiva en Seguridad y Salud Ocupacional
Seguridad E Higiene Industrial
3,1 Orden de Trabajo
3,2 Carga física y mental en el trabajo
3,3 Uso de Herramientas Eléctricas
3,4 Gestión de Equipos de Protección Personal
3,5 La Fatiga Laboral
3,6 Seguridad en el trabajo
3,7 Riesgo Eléctrico
3,8 Hoja de Datos de Seguridad de Materiales
Clases de fuego y extintores
El GEMA
Incidentes y Accidentes
Causas de Accidentes
Tipos de Accidentes
Indicadores sobre Accidentes
Análisis preliminar de riesgos
Método de evaluación general de riesgos
Evaluación y valoración de riesgos
Recopilación de información y evidencias de un accidente
Desarrollo
Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional
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Podemos definir a un Sistema de Gestión como un conjunto de etapas unidas en un proceso continuo, que permite trabajar ordenadamente una idea hasta lograr mejoras logrando su continuidad.
Comprende cuatro etapas en este proceso, que hacen de este sistema, un ciclo denominado de mejora continua, pues en la medida que el ciclo se repita recurrente y recursivamente, se logrará en cada ciclo, obtener una mejora que hará más eficiente el Sistema.
El Sistema de Gestión es una estructura probada para la gestión y mejora continua de las políticas, los procedimientos y procesos de cualquier organización.
Se debe tener en cuenta que las mejores empresas funcionan como unidades completas con una visión compartida. Ello engloba la información compartida, evaluaciones comparativas, trabajo en equipo y un funcionamiento acorde con los más rigurosos principios de calidad, medio ambiente y seguridad.
Generalmente un sistema de gestión ayuda a lograr los objetivos de la organización mediante una serie de estrategias, que incluyen la optimización de procesos, el enfoque centrado en la gestión y el pensamiento disciplinado de sus integrantes.
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Sistema de Gestión en prevención de los riesgos laborales
Es parte del sistema, de la estructura de los recursos que se utilizan para gestionar la prevención de los riesgos laborales
Que es seguridad ocupacional?
Se entiende como seguridad ocupacional al conjunto de normas y métodos orientados a reducir la incidencia de accidentes, riesgos y enfermedades ocupacionales del trabajador, dentro y fuera de su ambiente de trabajo; lo cual genera ausentismo, disminución de la productividad y pérdidas por daños personales y de equipos o materiales. De allí la importancia de crear una conciencia de prevención y fomentar la implementación de un sistema de gestión en salud y seguridad industrial.
Requisitos de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional (SGS y SO)
Aspectos mínimos
• —Establecimiento de la Política de Seguridad Laboral
• —Sistema de Gestión propiamente dicho
• —Asignación y definición de responsabilidades y organización preventiva
• —Evaluación inicial de los riesgos
• —Planificación de la actividad preventiva
• —Establecimiento de metas y objetivos
• —Establecimientos de programas de gestión
• —Manual y documentación
• —Control de las actuaciones
• —Definición y establecimientos de registros
• —Evaluación del sistema
• —Comunicación
Política preventiva en Seguridad y Salud Ocupacional
La política preventiva forma parte del nivel más alto de la empresa, se establecen los objetivos, no es un aspecto trivial, por lo que debe realizarse un gran esfuerzo e invertir los recursos necesarios para que sea definida claramente y documentada, esta política debe tener la fuerza para definir la cultura de la empresa.
Por tanto la política debe servir como ayuda en la identificación y evaluación de riesgos, control de riesgos, investigación de accidentes e incidentes, desarrollo de las BPS y S, así como la efectividad de todo el sistema.
El Sistema de gestión de la prevención de riesgos laborales Es importante considerar que para llevar a cabo la Política preventiva, la organización debe establecer un sistema de S y SO, como una herramienta básica de gestión preventiva en la empresa o compañía.
El SGS y SO se entiende como el conjunto de le estructura de la organización de responsabilidades de recursos, las practicas preventivas, los procedimientos, para implantar la política preventiva.
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Es así que la introducción y puesta en práctica de un sistema de gestión preventivo, no tiene que implicar necesariamente por si sola una reducción o eliminación de los accidentes de trabajo o enfermedades profesionales, se pretende se pueda conseguir una mejora en la actuación preventiva, esta se presenta como una ayuda importante para alcanzar los objetivos preventivos y a largo plazo debe presentar, una disminución importante del número de accidentes y enfermedades profesionales.
El sistema a implantar debe considerar aspectos como las actividades, maquinas, equipos, productos, procesos, instalaciones y servicios de la organización, abarcando compras hasta los subcontratos.
Este sistema debe hacer hincapié en la prevención más que en su detección y reparación, y debe estar diseñada para:
• Identificar los distintos peligros y evaluar los diferentes riesgos laborales.
• Investigar, analizar y registrar las consecuencias de los incidentes, accidentes y posibles situaciones de emergencia.
• Identificar los requisitos legales que le sean de aplicación.
• Permitir la identificación de prioridades y definición de los consiguientes objetivos y metas propuestas.
• Facilitar las actividades de planificación, control, supervisión, auditorias y revisión para asegurar el cumplimiento de la política preventiva.
Planificación de la prevención
Esta deberá ser planificada a partir de la evaluación inicial de riesgos, para la seguridad y salud de los trabajadores, y de ahí nace la obligación e importancia del sistema.
Esta planificación es una actividad crítica para la implantación y desarrollo eficaz de la política preventiva.
¿Qué es planificación preventiva?
Es el conjunto de actividades que establecen los objetivos y especificaciones necesarias para desarrollar la actividad preventiva, para aplicación de los elementos del SGS y SO
No existe una regla general para llevar a cabo la planificación preventiva, existen muchas formas de hacerlo, pero las más destacadas podrían ser la «planificación por objetivos» que tiene las siguientes etapas.
Etapas de la planificación por objetivos
Identificación y establecimiento de objetivos específicos preventivos, concretos y adecuados para los objetivos generales preventivos. Establecimiento de todas aquellas normas de procedimientos mediante los cuales la organización esté en condiciones de medir y valorar las acciones para:
• Desarrollar, mantener, mejorar una cultura organizativa como base para el control de riesgos.
• Mantenimiento del control directo sobre los riesgos generados por las actividades de la organización.
Un proceso de planificación implica el establecimiento de procedimientos. Se bebe realizar las siguientes preguntas:
• ¿Qué es lo que hay que hacer?
• ¿Quién es el responsable de llevarlo a la práctica?
• ¿Cuando hay que hacerlo?
• ¿Cuál es la meta que debemos alcanzar?
-Definición de objetivos con las siguientes características:
• Especifico a cada actividad o problema detectado.
• Medibles por indicadores (C o Q)
• Alcanzables en el tiempo y resultados
• Importantes en función de los riesgos detectados o del número de trabajadores afectados. Programables en el tiempo.
Para el logro de estas actuaciones, se considera fundamental, el establecimiento y mantenimiento al día de un programa con su correspondiente calendario, para el logro de los objetivos y metas citados en los párrafos anteriores, estos programas deberán incluir al menos estos aspectos:
•La asignación de obligaciones para conseguir las metas en cada función y nivel de la organización,
• Los medios necesarios y suficientes para alcanzar dichas metas.
Es importante que la empresa se asegure que la implantación de la política organizativa en materia preventiva sea a través de los controles de actuación que se pueden resumir en los siguientes:
• Controles activos que permitan comprobar si se ha cumplido las actividades y objetivos definidos en el sistema de gestión.
• Controles reactivos mediante los cuales se registran, analizan, investigan fallos en el sistema de gestión, tales como accidentes, incidentes, y enfermedades de profesionales.
Para la realización de este tipo de controles es necesarios que la organización establezca y mantenga al día procedimientos para comprobar el cumplimiento de dichas actividades, prestando atención a los siguientes elementos:
• Control absoluto de consecución de objetivos. ( Informes,, estadísticas , etc.) Inspección sistemática, por parte de los supervisores, personal de mantenimiento, de locales instalaciones y equipos para asegurar un buen funcionamiento.
• Controles ambientales periódicos (medidas de la exposición a sustancias químicas o agentes físicos) y vigilancia médica de los trabajadores con el fin de comprobar la eficacia de las medidas de control de riesgos y detectar precozmente signos de daños para la salud.
•Observación directa sistemática del trabajo y la actuación del personal encargado, para comprobar si se cumplen los procedimientos e instrucciones de trabajo, en especial lo relacionado con el control de riesgos (análisis de la documentación y registros)
A través de los controles reactivos se obtiene información y se analizan e investigan fallos en le SG, que han conducido a accidentes, indecentes y enfermedades profesionales a fin de:
• Investigar las causas inmediatas y subyacentes.
• Remitir la información a la autoridad para las medidas correctivas Remitir información a las autoridades laborales de acuerdo a la legislación vigente
Seguridad E Higiene Industrial
INTRODUCION
El Programa en Seguridad en el Trabajo profundiza en aquellos aspectos que exigen una actuación planificada de la prevención, incluyendo la información y formación de los trabajadores, dirigidos a un mejor conocimiento, tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de prevenirlos y evitarlos.
Se trata, en definitiva, de conocer las condiciones de seguridad de sectores y operaciones específicos, tales como el manejo de gases y recipientes a presión, principios de seguridad en máquinas, técnicas de soldadura, trabajo en laboratorios, riesgos eléctricos, gestión de residuos peligrosos, entre otros.
Objetivos
Objetivo general:
El objetivo principal del Programa en Seguridad en el Trabajo es formar profesionales competentes para llevar a cabo actuaciones planificadas de la prevención, en lo que respecta a disminuir el riesgo de que se produzcan accidentes de trabajo dentro de una serie de actividades laborales específicas.
Objetivos particulares:
Conocer los riesgos derivados y las medidas preventivas en el manejo de gases y recipientes a presión desde el punto de vista de la seguridad.
Adquirir una visión global de la seguridad en el empleo de las máquinas y uso de la electricidad, y adoptar las medidas de prevención que sean de aplicación en cada caso concreto.
Conocer las distintas técnicas de soldadura, riesgos asociados y métodos de control que pueden aplicarse en este tipo de operaciones.
Elaborar modelos de gestión de los residuos tóxicos y peligrosos y saber las prácticas que deben seguirse desde el punto de vista de la seguridad en el marco de la legislación vigente.
Evaluar los riesgos y medidas de prevención asociadas a las operaciones de almacenamiento en general, y de productos petrolíferos, en particular, así como en espacios confinados.
Proporcionar las líneas generales para confeccionar una ficha de seguimiento adecuada a las instalaciones cuyo mantenimiento se quiere controlar, en función de las características de éstas y de la reglamentación que deben cumplir.
A quién va dirigido
La metodología de formación propuesta, sumada a la claridad, amplitud y didáctica del diseño de los contenidos, permite dirigir el Programa en Seguridad en el Trabajo a todos aquellos técnicos en prevención que necesiten profundizar en la seguridad de ciertas actividades específicas tales como artes gráficas, laboratorios, espacios confinados, manejo de residuos, herramientas a motor, productos petrolíferos y gases a presión.
Por su especificidad y carácter técnico, es muy recomendable que las personas que quieran realizar este Programa posean una base científica y tengan conocimientos previos en materia de seguridad y salud.
Estructura del Programa
El Programa en Seguridad en el Trabajo se compone de una asignatura, que permite conocer y comprender, en primer lugar, los fundamentos teóricos, conceptuales e históricos implicados en la gestión de la prevención y, en segundo lugar, su implementación organizacional, social y tecnológica.
El objetivo es conseguir que los alumnos adquieran una visión global de la actuación planificada en materia de prevención que toda empresa debe seguir, con el fin de tener un mejor conocimiento, tanto del alcance real de los riesgos derivados del trabajo como de la forma de prevenirlos y evitarlos.
Esta asignatura está estructurada según un orden pedagógico coherente. Cada una se divide en unidades temáticas básicas o capítulos, cuyo contenido debe estudiarse para responder satisfactoriamente las diversas actividades de evaluación.
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Seguridad Industrial es un aspecto muy importante que las empresas deben considerar si desean establecer un sistema de Gestión en Seguridad y Salud en el Trabajo exitoso, beneficiando no solo a la Organización sino cuidando la integridad de los trabajadores, algunas recomendaciones básicas para tener en cuenta cuando se desarrolla las tareas cotidianas o no tanto en el trabajo, empresa, campo, club, lugar de esparcimiento etc.
Es así que se mencionan una serie de recomendaciones o sugerencias que las empresas pudieran adoptar como pilares de desarrollo en el aspecto de la seguridad de sus trabajadores, pudiendo además establecer procedimientos documentados a partir de los mismos, a fin de ir consolidando el Sistema de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo de acuerdo a la norma OHSAS 18001.
El decálogo relacionado a la seguridad industrial implica los siguientes aspectos
El orden y la limpieza son imprescindibles para mantener los estándares de seguridad, se debe gestionar y colaborar en conseguirlo.
Corregir o dar aviso de las condiciones peligrosas e inseguras que impliquen riesgo de un accidente.
No usar máquinas o vehículos sin estar autorizado para ello.
Usar las herramientas apropiadas y cuidar su conservación. No improvisar en el uso de herramientas. Al terminar el trabajo dejarlas en el sitio adecuado.
Utilizar en cada tarea los elementos de Protección Personal. Mantenerlos en buenestado.
No quitar sin autorización ninguna protección o resguardo de seguridad o señal de peligro.
Todas las heridas requieren atención, no minimizar la gravedad. Acudir al servicio médico o botiquín.
No hacer bromas en el trabajo, ni distraer a otro personal.
No improvisar, seguir las instrucciones y cumplir las normas.
Prestar atención al trabajo que se está realizando, estar concentrados en lo que se hace.
Equipos de protección personal (EPP)
Utilizar el equipo de protección personal tanto en los trabajos en la empresa como en su casa.
Si se observa alguna deficiencia en el EPP, ponerlo enseguida en conocimiento del supervisor de seguridad o del encargado del tema.
Mantener el equipo de seguridad en perfecto estado de conservación y cuando esté deteriorado pedir que sea cambiado por otro.
Llevar ajustadas las ropas de trabajo; es peligroso llevar partes desgarradas, sueltas o que cuelguen, sobre todo donde haya equipos o maquinarias con piezas en movimiento expuestas.
En trabajos con riesgos de lesiones en la cabeza, utilizar el casco.
Si se ejecuta o presencia trabajos con proyecciones, salpicaduras, deslumbramientos, etc. utilizar gafas de seguridad.
Si hay riesgos de lesiones para los pies, no dejar de usar calzado de seguridad.
Cuando se trabaja en alturas colocarse el arnés de seguridad.
Ante la posibilidad de inhalar productos químicos, nieblas, humos gases debemos Proteger las vías respiratorias.
Cuando no pueda mantener una conversación sin alzar a la voz a un metro de distancia significa q los niveles de ruidos pueden perjudicar los oídos. Utilice protección Auditiva.
Orden y limpieza
Mantener siempre limpio y ordenado el puesto de trabajo
No dejar materiales alrededor de las máquinas. Colocarlos en lugar seguro y donde no estorben el paso.
Recoger todo material que se encuentre “tirado” en el piso del área de trabajo que pueda causar un accidente.
Guardar ordenadamente los materiales y herramientas. No dejarlos en lugares inseguros.
No obstruir los pasillos, escaleras, puertas o salidas de emergencia.
Herramientas manuales
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Utilizar las herramientas manuales sólo para sus fines específicos.
Inspeccionar las herramientas periódicamente repare las anomalías presentadas.
Retirar de uso las herramientas defectuosas.
No llevar herramientas en los bolsillos, salvo que estén adaptados para ello.
Dejar las herramientas en lugares que no puedan producir accidentes cuando no se utilicen.
Verifique el estado de las bocas de las herramientas llamadas fijas o estriadas.
Las herramientas de golpe son para personas que ya hayan tenido experiencias en el uso: Antes de usarlas pregunte
Electricidad
En cualquier lugar, toda instalación debe considerarse bajo tensión o con tensión mientras no se compruebe lo contrario con los aparatos adecuados.
No realizar nunca reparaciones en instalaciones o equipos con tensión.
Aislarse si se trabaja con máquinas o herramientas alimentadas por tensión eléctrica. Utilizar prendas y equipos de seguridad adecuados.
Comunicar inmediatamente si se observa alguna anomalía en la instalación eléctrica.
Reparar en forma inmediata si los cables están gastados o pelados, o los enchufes rotos.
Desconecta el aparato o máquina al menor chispazo.
Prestar atención a los calentamientos anormales en motores, cables, armarios.
Todas las instalaciones eléctricas deben tener llave térmica, disyuntor diferencial y puesta a tierra.
Escaleras de mano
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Antes de utilizar una escalera comprobar que se encuentre en perfecto estado.
No utilizar nunca escaleras empalmadas una con otra, salvo que estén preparadas para ello o destinadas para ser utilizadas de ese modo.
Prestar atención si se tiene que colocar una escalera en las proximidades de instalaciones con tensión.
La escalera debe estar siempre bien asentada. Cerciorarse de que no se pueda deslizar, debe haber tracción en la parte que soporta a la escalera.
Al subir o bajar, dar siempre la cara a la escalera.
No pinte las escaleras ya que una rajadura es difícil de distinguir. Píntelas con aceites, barnices etc.
Riesgos químicos
Cuando se trabaja con líquidos químicos, pensar que los ojos serían los más perjudicados ante cualquier salpicadura, tener a la mano una ducha de emergencia
Utilizar el equipo adecuado, también otras partes del cuerpo pueden ser afectados.
Al mezclar ácido con agua, colocar el ácido sobre agua y lentamente, nunca al revés; podría provocar una proyección sumamente peligrosa, por salpicadura.
No remover ácidos con objetos metálicos; puede provocar proyecciones.
Si se salpica ácido a los ojos, lavarse inmediatamente con abundante agua fría y acudir siempre al servicio médico.
Si se manipulan productos corrosivos tomar precauciones para evitar su derrame; si este se produce actuar con rapidez según las normas de seguridad.
Si se trabaja con productos químicos extremar la limpieza personal, particularmente antes de las comidas y al abandonar el trabajo.
Los riesgos para el organismo pueden llegar por distintas vías: respiratoria, oral, por contacto...etc. Todas ellas requieren atención.
Se debe utilizar ropa protectora según el caso de cada producto químico.
Utilizar protección respiratoria y ocular siempre que se manipule sustancias químicas.
El riesgo de incendios
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Los extintores son fáciles de utilizar, pero sólo si se conocen; enterarse de su funcionamiento.
Conocer las causas que pueden provocar un incendio en el área de trabajo y las medidas preventivas necesarias para evitarlo.
tener a la mano el número de teléfono de los bomberos.
Que el buen orden y limpieza son los principios más importantes de prevención de incendios.
No fumar en lugares prohibidos, ni tirar las colillas o cigarros sin apagar.
Controlar las chispas de cualquier origen ya que pueden ser causa de muchos incendios.
Ante un caso de incendio conocer las acciones inmediatas a tomarse.
Si se manejan productos inflamables, prestar mucha atención y respetar las normas de seguridad.
Emergencias
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Conocer el plan de emergencia. Conocer las instrucciones de la empresa y de su hogar, escuela, club, etc. al respecto.
Seguir las instrucciones que se indiquen, y en particular, de quien tenga la responsabilidad en esos momentos.
No correr ni empujar a los demás; si ser está en un lugar cerrado buscar la salida más cercana sin atropellamientos.
Usar las salidas de emergencia, nunca los ascensores o montacargas.
Prestar atención a la señalización, ayudará a localizar las salidas de emergencia.
Contar siempre con una linterna a pilas.
Accidentes
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Mantener siempre la calma y actuar con rapidez sin perder la serenidad el caso.
La tranquilidad dará confianza al lesionado y a los demás.
Pensar en lo que se va hacer antes de actuar.
Asegurarse de que no hay más peligros.
Asegurarse de quien necesita más la ayuda y atender al herido o heridos con cuidado y precaución.
No hacer más de lo indispensable; recordar no reemplazar al médico.
No dar jamás de beber a una persona sin conocimiento; puede ser ahogada con el líquido.
Avisar inmediatamente por los medios posibles al médico o servicio de emergencia.
3,1 Orden de Trabajo
La emisión de una orden de trabajo es de suma importancia en un sistema de gestión en seguridad y salud en el trabajo, ya que permite garantizar y asegurar el cumplimiento de los lineamientos de seguridad implementados, en todos los trabajos que se lleven a cabo dentro de las instalaciones de una organización
Uno orden de trabajo generalmente es vital cuando se va efectuar un trabajo de alto riesgo, el mismo que por su naturaleza y condición representa un alto riesgo que pone en peligro la salud e integridad físicas de las personas. Entre estela tipo de actividades se destaca los trabajos realizados en altura, en caliente, en espacios confinados, y los que involucran riesgos eléctricos para el personal.
Para la elaboración de la orden de trabajo se debe considerar:
• El encargado de Seguridad debe elaborar las órdenes de trabajo que se realizarán de acuerdo una programación ya establecida, esto lo hará manualmente utilizando el formato.
• Así mismo se debe adjuntar a la Orden de Trabajo, toda la información necesaria respecto a la naturaleza del trabajo así como: Peligros, riesgos, medidas de control a adoptar, permisos especiales e instructivos de operación.
• En la orden de trabajo se debe describir la naturaleza del trabajo, indicando todas las actividades que se realizarán en algún determinado equipo.
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Para la evaluación de la naturaleza del trabajo, se debe considerar lo siguiente:
• Si el responsable de la actividad operativa que implica ciertos riesgos, considera que no se ha realizado una adecuada evaluación de dicho trabajo, puede solicitar inmediatamente una nueva evaluación del mismo.
• Se debe agregar o tomar en cuenta los riesgos propios del entorno de trabajo y además riesgos que a un mínimo criterio existen durante la realización del trabajo, por lo que se debe indicar las medidas de control que se deben agregar a las matrices de evaluación de riesgos de seguridad.
• Si se detecta desconocimiento de la labor a realizar por parte del personal que va a ejecutar dicha tarea, se debe esclarecer estas dudas con el responsable máximo de la unidad operativa.
• Se debe monitorear y verificar que las medidas de control especificadas en los permisos especiales que se emiten se ejecuten tal como se especifica en los mismos.
• Evaluar si el trabajo a desarrollarse requiere la consignación de equipos.
• Si es necesario una consignación, el responsable de la actividad, realiza las coordinaciones necesarias a fin de designar al Consignador.
• El encargado de seguridad de todos modos debe verificar la consignación asegurando que no exista ningún tipo de energía remanente.
Antes de iniciar las actividades del trabajo autorizado se debe considerar:
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• El responsable de la actividad, debe verificar que todas las medidas y controles indicados en la Orden de Trabajo estrictamente se cumplan antes del inicio de las actividades de dicho trabajo y lo debe comunicar al encargado de Seguridad.
• El responsable de la actividad y el encargado de seguridad, deben firmar en el documento dando la autorización al Inicio del Trabajo.
• El encargado de Seguridad, debe archivar una copia de la Orden de Trabajo para llevar el control de las Órdenes de Trabajo en Ejecución. También es altamente recomendable publicar la Orden de Trabajo en la zona donde se desarrollan las actividades del trabajo autorizado.
Es importante que el encargado de seguridad verifiquen el cumplimiento de las medidas de control de las actividades que se estén ejecutando.
Cuando se finaliza las actividades del trabajo se considera lo siguiente:
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• El personal operativo debe comunicar al responsable de la actividad la finalización del trabajo, luego se informa al encargado de seguridad, dando a conocer los alcances más importantes del trabajo realizado. Estos alcances se deben registrar en el campo Comentarios Generales de Cierre en el documento de la Orden de Trabajo.
• Si durante el trabajo hubiese sido necesario la Consignación de equipos se procede de consignación respectiva, llenando el campo De consignación del Equipo y firmando como señal de conformidad.
• Al finalizar el trabajo se debe ordenar y limpiar la zona de trabajo, siendo los residuos sólidos generados dispuestos de manera correcta.
3,2 Carga física y mental en el trabajo
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La carga laboral que podría darse en cualquier centro laboral y se refiere al conjunto de requerimientos psicofísicos de los que padece un trabajador durante el desenvolvimiento de su jornada laboral.
Es así que durante el desarrollo de sus labores dependiendo de la naturaleza de su trabajo, el trabajador ejerce una actividad física o muscular, la cual de algún modo altera la salud física del trabajador, sin embargo en la actualidad son más las actividades pesadas que son desarrolladas por maquinaria especializada, pero a causa de esto aparece nuevos factores de riesgo ligados a: la complejidad de la tarea operativa de estos equipos, cambios en del ritmo de trabajo y la necesidad de adaptarse al desarrollo de distintas actividades.
La consecuencia que se manifiesta directamente debido a la carga de trabajo tanto física como mental, es la fatiga, la cual se manifiesta como la disminución de la capacidad física y mental de un trabajador después de haber realizado una actividad laboral durante un período determinado de tiempo, siendo sus causas mas comunes las posturas corporales, desplazamientos, sobreesfuerzos o manejos de cargas que impliquen esfuerzo físico, así mismo por el manejo de excesiva información, fatiga por intentar dar solución a todo tipo de problemas, lo cual implica un esfuerzo mental.
LA CARGA FÍSICA
Se refiere a un trabajo que implica un esfuerzo muscular y comprende todo el conjunto de actividades físicas a los que se somete el trabajador durante su jornada laboral, lo cual implica un riesgo permanente, siendo algunas de las actividades más comunes:
• Esfuerzos físicos
• Postura de trabajo
• Manipulación manual de cargas
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Aquí los esfuerzos físicos son aquellos que se realizan desarrollando una actividad muscular y pueden ser estáticos o dinámicos. Los esfuerzos físicos estáticos implica un esfuerzo sostenido durante el cual los músculos se mantienen contraídos durante cierto periodo de tiempo, tal como permanecer de pie o en alguna postura concreta por cierto tiempo como por ejemplo lo hace un pintor o un operador de una ensacadora. Este tipo de actividad requiere un gran consumo de energía y se da un incremento del ritmo respiratorio, llegando rápidamente la fatiga.
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Los esfuerzos físicos dinámicos re refiere cuando hay una sucesión periódica de tensiones y relajaciones de todos los músculos que intervienen en una determinada actividad, como el esfuerzo desarrollado al transportar un carro o manipular una pala durante la preparación de una mezcla de concreto. Este esfuerzo se mide por la cantidad de energía consumida, y la fatiga tarda un poco mas en llegar.
De este modo son las posturas en el trabajo que por su variada naturaleza pueden influir de manera considerable en que la fatiga se manifieste con mas prontitud, debido a que hay algunas posturas que implican incomodidad y algunas otras que exigen un sobre esfuerzo en los músculos de las piernas, espalda, hombros, etc. Por lo que se concluye que posturas incorrectas contribuyen entonces a que aparezca el cansancio y la fatiga más fácilmente.
Para evitar de alguna manera este tipo de problemas se debería:
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• Combinar de manera inteligente los esfuerzos estáticos y dinámicos en el desarrollo de las actividades, a fin de lograr que el consumo de energía y el incremento del ritmo cardíaco se mantenga estables.
• Combinar y tratar de alternar la postura de trabajo de pie con otras posturas como la de sentado o otras que impliquen movimiento.
• Realizar una evaluación rápida de la carga cuando su manipulación se realizará manualmente, implementando un plan rápido de manipulación adecuada y procurando que la carga no supere los 25 Kg. de peso.
• Tener al alcance del operario los tableros de control necesarios para el desarrollo de su actividad laboral.
LA CARGA MENTAL
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La carga mental se refiere al nivel de actividad intelectual necesario que un trabajador hace uso para desarrollar su trabajo. Se considera como factor de presencia de carga mental cuando se maneja gran cantidad de información, la cual debe tratarse en un puesto de trabajo, toda esa información debe ser procesada por un solo trabajador para desarrollar su tarea exigiendo un desgaste mental. Es decir el trabajo intelectual implica que el cerebro debe dar una respuesta rápida a ciertos estímulos lo que supone una actividad cognitiva que implica una exigencia mental que podría provocar una carga mental.
Los factores que influyen de modo significativo en la carga mental pueden ser:
• La cantidad de información que se maneja,
• La complejidad que involucra dar una respuesta
• El tiempo que se dispone para responder
• La capacidad individual a resolver problemas
• Las malas relaciones laborales
3,3 Uso de Herramientas Eléctricas
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Antes que nada debemos tener bien en claro que una herramienta eléctrica es aquella que funciona en conexión a una red de corriente eléctrica pudiendo también ser accionadas por un acumulador, es decir, sin cable de red).
De este modo las herramientas eléctricas permiten a los trabajadores aprovechar de la fuerza y energía adicional que una herramienta eléctrica ofrece para lograr completar una tarea. Lógicamente estas herramientas mejoran la eficiencia y contribuyen significativamente para realizar un trabajo más elaborado. En la actualidad se ha popularizado la utilización de las herramientas eléctricas, por su versatilidad y ventajas que ofrecen, sin embargo durante su manipulación también se ha incrementado el número de accidentes, ya sea por cortaduras, mutilaciones, etc.
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Por tanto en el presente articulo te mostramos algunas pautas a seguir, para mejorar la seguridad en el puesto de trabajo, lo cual dicho sea de paso depende significativamente de las condiciones del puesto de trabajo, el cual dentro de otras cosas debería considerar:
1. Mantener limpio y bien iluminado el puesto de trabajo. Recordar que el desorden o una iluminación inadecuada en las áreas de trabajo, son causas directas que podrían provocar un accidente.
2. Evitar utilizar la herramienta eléctrica en un entorno con peligro de explosión, gases inflamables o materiales que pueda contribuir a causar un incendio. Se debe tener en cuenta que las herramientas eléctricas producen chispas que pueden llegar a prender cualquiera de los materiales mencionados.
3. Mantener siempre alejados niños y personas no entrenadas en el manejo de estas herramientas, de su puesto de trabajo, Recordar que una pequeña distracción durante la utilización de una herramienta eléctrica le puede hacer perder el control sobre su herramienta.
Antes de utilizar una herramienta eléctrica debe estar capacitado en su uso, conocer los detalles sobre su funcionamiento y debería haber recibido un entrenamiento, respecto a la maniobrabilidad de la misma. Algunas consideraciones generales en el uso de herramientas eléctricas son:
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• Verificar que esté conectada a tierra o doblemente aislada.
• Desconectar el enchufe de la herramienta o equipo antes de realizar un ajuste, limpiar o durante el cambio de un accesorio.
• Cuando se concluye un trabajo con la herramienta eléctrica se debe desconectar el enchufe.
• No se debe mover una herramienta conectada con los dedos sobre el interruptor.
• Si vas a conectar una herramienta a la corriente eléctrica previamente se debe verificar que el interruptor está en la posición de “apagado”.
• Importante o usar herramientas eléctricas cerca de materiales combustibles o inflamables.
• Durante la utilización de las herramientas eléctricas tratar de sujetarlas con ambas manos.
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A continuación te dejamos algunas consideraciones específicas que se deben tener en cuenta y controlar cuando se trabaja con cierto tipo de herramientas o accesorios eléctricos tales como:
Control de enchufes, tomacorrientes y cables:
• Debe estar en buenas condiciones y sin cables expuestos que podrían implicar un contacto inesperado con riesgo de electrocución.
• Se debe proteger los cables eléctricos de quemaduras, corte, aplastamiento, etc.
• No se debe colocar cables eléctricos sobre agua, tuberías u otros objetos metálicos que faciliten las fugas de corriente.
• No se debe enchufar la herramienta en tomacorrientes rotos ni colocar alambres pelados en los tomacorrientes.
• Jamás se debe desconectar jalando del cordón sino más bien del enchufe.
Control de los interruptores de herramientas eléctricas:
• Deben encontrarse ubicados de manera que se evite el riesgo de una puesta en marcha imprevista.
• Cuando la herramienta se encuentre ubicada horizontalmente, no debe existir riesgo alguno de un funcionamiento accidental.
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Amoladoras o esmeriles radiales:
• Se debe asegurar de que las indicaciones que figuran en el disco, tales como: grano, RPM, diámetros máximos y mínimo, etc., corresponden al uso que se le va a dar.
• Antes de utilizarlas se debe colocar siempre la guarda de seguridad que cubre la mitad superior del disco.
• Se debe contar siempre con un dispositivo de seguridad que evite la puesta en marcha súbita e imprevista.
• Evitar trabajar con ropa floja o suelta, deshilachada, mangas sueltas, chalinas o elementos que puedan implicar ser atrapados por rotación de la herramienta que se esta utilizando.
Taladros:
• Se debe utilizar brocas bien afiladas y cuya velocidad óptima de corte corresponda a la del equipo que se está utilizando.
• Se debe evitar presiones excesivas que podrían provocar que la broca se atasque y se rompa.
• Evitar del mismo modo trabajar con ropa floja, deshilachada, mangas sueltas, chalinas o elementos que implique el riesgo de ser atrapados por rotación de esta herramienta.
3,4 Gestión de Equipos de Protección Personal
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En un Sistema de Gestión en Seguridad se debe establecer procedimientos para establecer los pasos para Gestionar los Equipos de Protección Personal EPPs, desde la etapa de la solicitud, entrega, uso obligatorio y control de los Equipos de Protección Personal a todos los trabajadores de una organización.
Se debe establecer responsabilidades para tal hecho, pudiendo ser el área de Logística la llamada a realizar la compra de EPPs de acuerdo a los Estándares de Equipos de Protección Personal, y de acuerdo a las necesidades requeridas que dependen de la naturaleza de los trabajos que se desarrollan.
Así mismo el Supervisor de Seguridad debería:
• Establecer requisitos para la selección y uso del EPP estándar haciendo uso de una evaluación de identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos, o un análisis especifico de un trabajo a realizar.
• Verificar que se cumpla o se ejecute un procedimiento de gestión de EPPs, mediante su uso y control.
• Realizar la actualización y mantenimiento del presente procedimiento.
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Los lineamientos que se deberían de considerar comprende:
• Todos los Equipos de Protección Personal deben ser solicitados por cada área de acuerdo a la actividad de riesgo que realiza su personal.
• Todo equipo de protección personal debe estar en óptimas condiciones para el uso respectivo.
• El trabajador de la Organización deberá de disponer de lugares apropiados para el almacenamiento y conservación de los EPP, de preferencia estos deberán conservarse en sus empaques originales, de lo contrario determinar el medio de protección similar que eviten que los EPP se expongan al polvo, lluvia, radiación solar, humedad u otras condiciones ambientales que puedan deteriorarlos.
• En ninguna circunstancias se deberá utilizar EPP deteriorados o sucios.
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Logística de este modo realizará la compra de los EPPs respectivos de acuerdo a los Estándares que determinan el uso y propiedades de cumplimiento con la norma de seguridad. Entre los EPPs que más frecuencia de uso tienen, tenemos:
EPP para Protección a la Cabeza
EPP para Protección de Ojos
EPP para Ropa de Trabajo y Protectora
EPP para Protección de Pies
EPP para Protección de la Respiración
EPP para Protección a los Oídos
EPP para Protección de Manos y Brazos
EPP para Protección de Cara
EPP para Protección adicional
Logística al llegar los EPP, debe exigir al proveedor sus respectivas Hojas Técnicas, además debe comunicar al jefe de seguridad, de manera que este pueda autorizar su uso, siempre y cuando lo considere necesario, realizando una evaluación acerca de la naturaleza de las actividades de cada trabajador.
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La entrega de EPPs a cada trabajador deberá ser registrado en un formato de ya designado de entrega de Equipos de Protección Personal, estos registros de entrega de EPP son entregados al Supervisor de Seguridad para su archivo, ante la visita o requerimiento del Ministerio de Trabajo.
El Supervisor de Seguridad debe ser el responsable de verificar el uso en sus actividades de trabajos peligrosos a los colaboradores, registrándose en el Formato de Inspección General de Equipos de Protección Personal. Así mismo el trabajador será el responsable del uso correcto mantenimiento y cuidado del EPP.
Dentro del procedimiento de Gestión de EPPs se puede considerar que el colaborador solicita el EPP a su Jefe de Área, cuando este se encuentra deteriorado y/o cuando se requiera, y cuando el colaborador realice el cambio de EPP debe entregar el EPP deteriorado al área de Logística para ser almacenado en el Almacén Temporal de Residuos.
3,5 La Fatiga Laboral
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La fatiga laboral vendría a ser el desgaste que sufre un organismo, provocado por un consumo de energía y oxigeno superior al normal y que se caracteriza por generar una pérdida en la capacidad funcional y producir una sensación de malestar que puede desencadenar consecuencias negativas para la persona y para la empresa.
Los estudios sobre fatiga, data de la época de la I Guerra Mundial, y más exactamente en Inglaterra. Se reportaron los primeros casos clínicos en el siglo XIX, sin embargo no llamaron la atención hasta mediados de 1980 cuando se hablaba de un posible origen vírico de la enfermedad de la fatiga.
Es así que fatiga no llegó a considerarse como enfermedad hasta 1988, donde el Centro de Control de Enfermedades de Atlanta (CDC en Bethesda-Estados Unidos) estableció y publico los criterios para el diagnóstico de la enfermedad ya conocida como fatiga crónica. La Organización Mundial de la Salud (OMS) reconoció esta enfermedad como Síndrome de fatiga Crónica (CFS) en 1989.
Tipos de fatiga
La fatiga fisiológica: la cual es debida al esfuerzo, a la carga de trabajo, y que se recupera con el descanso.
La fatiga patológica: la cual no es solo consecuencia del esfuerzo, ni se recupera con el descanso o el sueño. Y se debe a varias causas de origen laboral, psicológico y social.
Además se describen cuatro tipos más de fatiga:
• Fatiga neurosensorial (fatiga perceptiva)
• Fatiga física y muscular (fatiga motora)
• Fatiga mental (fatiga psicológica)
• Fatiga de habilidades
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Fatiga neurosensorial (fatiga perceptiva)
Este tipo de fatiga se presenta cuando la actividad realizada por el trabajador requiere un excesivo uso de los órganos de los sentidos (especialmente el visual y el auditivo). Es el casi de los trabajadores con funciones secretariales o de personas que deben trabajar en ambientes ruidosos.
Fatiga física y muscular (fatiga motora)
Se presenta en aquellos lugares de trabajo en donde el empleado debe realizar labores de tipo físico y muscular por ejemplo, levantar objetos pesados, ejercer fuerza sobre alguna fuente, etc.
Las causas normalmente de la fatiga muscular son:
• Disminución considerable de las reservas energéticas (fosfocreatina, glucógeno)
• Acumulación de sustancias intermedias y terminales del metabolismo (lactato, urea)
• Desplazamiento de los electrólitos (potasio y del calcio en la membrana celular)
• Disminución de las hormonas por el esfuerzo fuerte y continuo (adrenalina y no adrenalina como sustancia de transmisión, la dopamina en el sistema nervioso central)
• Cambios en los órganos celulares (por ejemplo, las mitocondrias) y en el núcleo de la célula
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Clasificación de la Fatiga Muscular:
Fatiga aguda: La cual aparece durante una sesión de esfuerzo físico.
Fatiga subaguda: Ocurre después de uno o varios ciclos relativamente intensos de labor.
žFatiga aguda muscular o sobre esfuerzo muscular: La cual generalmente ocurredespués de un esfuerzo físico que excede el nivel de tolerancia al esfuerzo en el músculo.
Fatiga crónica: Aparece después de varios ciclos en los que la relación que hay entre el entrenamiento y la recuperación se va desequilibrando, ocasionando un cuadro sistemático de fatiga, que conlleva al descenso del rendimiento laboral.
Fatiga mental (fatiga psicológica)
Se define asi a la fatiga mental como la alteración, o disminución de la eficiencia funcional mental provocada por la resistencia del organismo a la repetición inmediata y como una necesidad del organismo de alternancia. Se considera característica de aquellos puestos de trabajo donde la concentración, la memoria y demás procesos cognoscitivos superiores son básicos
Fatiga de habilidades
Esta fatiga se encuentra asociada a la disminución en la atención, precisión y concentración en aquellas actividades laborales que requieren uso de determinada habilidad. El nivel de desempeño y la producción disminuyen considerablemente.
Fases de la fatiga:
Fase de Alarma: la persona percibe la fatiga porque siente cansancio, a la vez que soporta una serie de cambios fisiológicos como un aumento de la tensión muscular, de la frecuencia cardíaca, de la respiración, y de la sudoración.
Fase de Resistencia: intento de sobreponerse al cansancio con ansiedad y tensión, mientras se continúa gastando energía.
Fase de Agotamiento: cuando se acaba la energía adaptativa disponible. Aqui la fatiga tiene un efecto acumulativo en su conjunto, y avanza hacia un proceso de envejecimiento.
Fatiga industrial o laboral
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Es el tipo de fatiga vinculado a actividades laborales, y esta caracterizada por:
• Presencia de síntomas y signos tanto de fatiga física y mental
• Tendencia a la cronicidad
• Su implicación a todos los niveles profesionales
• Elevados aspectos subjetivos y psicosomáticos
Causas de la fatiga:
Relaciones (motivación, falta de reconocimiento, personalidad de trabajador)
Ritmo (velocidad, repetición)
Cantidad de trabajo (saturación, imposición)
Problemas personales
Entorno físico (ruido, iluminación, agentes químicos, temperaturas)
Horario (turnos de trabajo)
Otros (posturas de trabajo, hábitos alimenticios, nivel intelectual)
Síntomas fatiga industrial:
Los síntomas más frecuentes que se manifiestan en las organizaciones respecto a la fatiga son:
• Dificultad para la concentración
• Dificultad para respirar
• Pasividad
• Palpitaciones
• Extenuación
• Falta de aire
• Músculos tensos
• Articulaciones rígidas
• Somnolencia
• Sudoración
• Pesadez (bostezos continuos)
• Dolor
• Agotamiento
• Adormitado
• Entumecimiento
• Falta de interés
Consecuencias de la fatiga laboral:
• Debido a esto se experimenta un mayor ausentismo en trabajadores fatigados
• Mayor probabilidad de accidentes laborales en personas fatigadas
• Incremento del riesgo de enfermedades cardiovasculares en los afectados
• Disminución del estado de alerta aun durante turnos diurnos
• La fatiga industrial no controlada se transforma en el síndrome de fatiga crónica de difícil manejo médico y de frecuentes recaídas que incluso ocasionan una baja en la resistencia del sistema inmunológico.
3,6 Seguridad en el trabajo
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En el centro laboral, se puede ver afectada la salud de los trabajadores de muchas formas y todas ellas son importantes. Se pueden generar daños como consecuencia de la carga de trabajo, ya sea física o mental, y en general, de los factores psicosociales y organizativos capaces de generar efectos de fatiga, estrés, insatisfacción laboral, etc. Para actuar sobre ellos existen herramientas como Ergonomía y la Psicosociología aplicada a la prevención de riesgos laborales.
Enfocando el problema desde una óptica preventiva, se habla de enfermedad derivada del trabajo, no de enfermedad profesional, entendiéndose como tal, aquel deterioro lento y paulatino de la salud del trabajador, producido por una exposición crónica a situaciones adversas, sean producidas por el ambiente en que se desarrolla el trabajo o por la forma en que éste está organizado.
Es así que nació el término Higiene Industrial, que es la técnica que nos ayudará a prevenir la aparición de enfermedades profesionales, estudiando, valorando y modificando convenientemente el medio ambiente físico, químico o biológico del trabajo.
El efecto final como consecuencia de la materialización de los riesgos es el accidente de trabajo. Es el indicador más inmediato y evidente de unas malas condiciones de trabajo y dada su frecuencia y su gravedad, la lucha contra los accidentes es el primer paso de toda actividad preventiva. Una diferencia básica frente a la enfermedad profesional estaría en la velocidad de producción del daño.
Por eso algunas pautas básicas a seguir en el centro laboral para evitar la materialización de los riesgos serian:
• Asiste a trabajar en buenas condiciones físicas y mentales
• Siempre utiliza tu equipo de protección personal
• Antes de empezar tu trabajo verifica el buen estado de tus herramientas
• Verifica la calidad de aire en tu área de trabajo
• Trabaja con orden y limpieza
• Si no entiendes algo, haz la consulta a tu supervisor
• Manipula los materiales peligrosos con sumo cuidado
• En lugares elevados siempre utiliza tu arnez de seguridad
• Cumple siempre con los avisos de seguridad
• Trabaja siempre alerta y así cuidaras tu vida
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*3,7 Riesgo Eléctrico
Se denomina riesgo eléctrico al riesgo originado por la energía eléctrica. Dentro de este tipo de riesgo se pueden considerar los siguientes casos:
• Choque eléctrico por contacto con elementos en tensión (contacto eléctrico directo), o con masas puestas accidentalmente en tensión (contacto eléctrico indirecto).
• Quemaduras por choque eléctrico, o por arco eléctrico.
• Caídas o golpes como consecuencia de choque o arco eléctrico.
• Incendios o explosiones originados por la electricidad.
Definimos un contacto eléctrico como la acción de cerrar un circuito eléctrico al unirse dos elementos. Se denomina contacto eléctrico directo al contacto de personas o animales con conductores activos de una instalación eléctrica expuesta. Un contacto eléctrico indirecto es un contacto de personas o animales puestos accidentalmente en tensión o un contacto con cualquier parte activa a través de un medio conductor.
La corriente eléctrica puede causar muchos efectos inmediatos despues de una electrocucion, como quemaduras, calambres o fibrilación, y efectos tardíos como trastornos mentales. Además puede causar efectos indirectos como caídas, golpes o cortes.
Los principales factores que influyen en el riesgo eléctrico son:
• La intensidad de corriente eléctrica presente.
• La duración del contacto eléctrico.
• La impedancia del contacto eléctrico, que depende fundamentalmente de la humedad, la superficie de contacto y la tensión y la frecuencia de la tensión aplicada.
• La tensión aplicada. En sí misma no es peligrosa pero, si la resistencia es baja, ocasiona el paso de una intensidad elevada y, por tanto, muy peligrosa. La relación entre la intensidad y la tensión no es lineal debido al hecho de que la impedancia del cuerpo humano varía con la tensión de contacto.
• Frecuencia de la corriente eléctrica. A mayor frecuencia, la impedancia del cuerpo es menor. Este efecto disminuye al aumentar la tensión eléctrica.
• Trayectoria de la corriente a través del cuerpo. Al atravesar órganos vitales, como el corazón pueden provocarse lesiones muy graves.
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Los incidentes o accidentes causados por la electricidad pueden ser leves, graves e incluso mortales. En caso de muerte del accidentado, recibe el nombre de electrocución.
En el mundo laboral los empleadores deberán adoptar las medidas necesarias para que de la utilización o presencia de la energía eléctrica en los lugares de trabajo no se deriven riesgos para la salud y seguridad de los trabajadores o, si ello no fuera posible, para que tales riesgos se reduzcan al mínimo.
En función de ello las instalaciones eléctricas de los lugares de trabajo se utilizarán y mantendrán en la forma adecuada y el funcionamiento de los sistemas de protección se controlará periódicamente, de acuerdo a las instrucciones de sus fabricantes e instaladores, si existen, y a la propia experiencia del encargado.
Con ese objetivo de seguridad, los empleadores deberán garantizar que los trabajadores y los representantes de los trabajadores reciban una formación e información adecuadas sobre el riesgo eléctrico, así como sobre las medidas de prevención y protección que hayan de adoptarse afin de prevenir algún incidente o accidente.
*Los trabajos en instalaciones eléctricas en emplazamientos con riesgo de incendio o explosión se realizarán siguiendo un procedimiento que reduzca al mínimo estos riesgos; para ello se limitará y controlará, en lo posible, la presencia de sustancias inflamables en la zona de trabajo y se evitará la aparición de focos de ignición, en particular, en caso de que exista, o pueda formarse, una atmósfera explosiva. En tal caso queda prohibida la realización de trabajos u operaciones (cambio de lámparas, fusibles, etc.) en tensión, salvo si se efectúan en instalaciones y con equipos concebidos para operar en esas condiciones, que cumplan la normativa específica aplicable.
3,8 Hoja de Datos de Seguridad de Materiales
Las Hojas de Datos de Seguridad de Materiales MSDS (Material Safety Data Sheet) sondocumentos que contiene información sobre los compuestos químicos, donde se especifica detalles sobre el uso, el almacenaje, el manejo, los procedimientos de emergencia y los efectos potenciales a la salud relacionados con un material peligroso. Las MSDS contienen mucha más información sobre el material de la que aparece en la etiqueta del envase. El fabricante del material debe redactar y preparar las MSDS correspondientes. Es así que las MSDS deben proporcionar toda la información necesaria que el usuario requiere. En este documento se debe señalar entre otras cosas lo siguiente:
• La constitución química del material.
• Las propiedades físicas del material o los efectos rápidos sobre la salud que lo hacen peligroso en su manipulación.
• El nivel de los equipos de protección que se deben usar para trabajar de manera segura con el material.
• El tratamiento de primeros auxilios que se debe dar o suministrar si alguien queda expuesto al material o sustancia en cuestión.
• La planificación por adelantado necesaria para manejar con seguridad los derrames, incendios y operaciones cotidianas.
• Cómo responder en caso de un accidente con este material.
Además en una MSDS debe indicar la siguiente información:
• Identificación química del material
*• Información sobre el fabricante
• Ingredientes peligrosos constituyentes del material
• Propiedades físicas y químicas
• Información sobre peligros de incendio y explosión
• Información sobre su reactividad
• Información sobre peligros a la salud
• Precauciones para uso y manejo seguros
• Control de la exposición y protección personal
Clases de fuego y extintores
Los fuegos se clasifican por su naturaleza en 4 clases, lo que implica que para combatirlos también se necesita extintores de características adecuadas para tal fin.
Clase A
Estos fuegos son de combustibles ordinarios tales como madera, papel, telas, cauchos y diversos materiales plásticos. Generalmente se identifica con un símbolo que es una letra “A” encerrada en un triángulo.
Extintores PQS (polvo químico seco), espuma física
Clase B
estos fuegos provienen de materiales inflamables, gases inflamables ( naftas, aceites, grasas, ceras, solventes ,pinturas, etc. Se lo identifica con la letra “B” encerrada en un cuadrado.
Extintores PQS (polvo químico seco) , espuma física
Clase C
Este tipo de fuego se da en equipos energizados eléctricamente, y que para seguridad personal es necesario usar un elemento extintor no conductor de la electricidad. Luego que se pueda desconectar la energía, el fuego corresponderá a uno clase A ó B El símbolo es la letra”C” encerrada en un círculo.
Extintores PQS (polvo químico seco), Anhídrido carbónico (CO2)
Clase D
Aquí se incluye la combustión de ciertos metales como Aluminio, Titanio, Circonio, (en calidad de partículas ó virutas) y no metales como el magnesio, sodio, potasio, azufre fósforo etc. que al arder alcanzan temperaturas elevadas (2700 °C- 3300 °C) y que requieren para su sofocación de un elemento extintor específico. El símbolo es una letra “D” encerrada en una estrella de 5 puntas.
Extintor polvo especifico metales
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Control de incendios
Se denomina así al conjunto de medidas tomadas a fin de disminuir ó eliminar los efectos del fuego una vez que éste se ha producido. Los métodos de extinción se basan en la ruptura del triángulo del fuego. Combustible, oxigeno y calor.
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Extinción por enfriamiento
En este método se trata de absorber el calor del cuerpo en combustión disminuyendo su temperatura por debajo de la temperatura de combustión. Ejemplo: extinguir un fuego de madera con agua
Extinción por sofoca miento
Este método implica disminuir ó eliminar el oxígeno del aire presente en el entorno del material en combustión. Ejemplo: Extinguir un líquido inflamable con espuma ó cubrir con una tapa de una olla el sartén con aceite inflamado.
Eliminación del combustible
Se refiere a eliminar el combustible segregándolo del proceso de combustión. Ejemplo: Desconectar el regulador de una garrafa ó tubo de gas al producirse la inflamación en los quemadores de una cocina.
El GEMA
Primero debemos entender a que se refiere el término G.E.M.A. que es la abreviatura de los cuatro factores que normalmente causan los accidentes; los mismos que son: GENTE: Que se refiere al trabajador u cualquier persona que circule por el espacio de trabajo, EQUIPO: Que se refiere al equipo de trabajo, maquinas y herramientas entre otros, MATERIALES: Que se refiere al material de trabajo que está siendo procesado, AMBIENTE: Referido al espacio de trabajo, el mismo que puede ser afectado por cualquier defecto en el proceso o falta de protección, siendo afectado incluso por el clima, pudiendo ocasionar un accidente. Todas estas variantes pueden desencadenar en un accidente laboral GEMA
De este modo para entender mejor las causas de los accidentes, es indispensable considerar los cuatro elementos o subsistemas mencionados, los cuales por su naturaleza se encuentran involucrados en la operación normal de la empresa, los mismos que al detalle implican lo siguiente:
1. Gente: Que incluye tanto al personal de producción, mantenimiento, calidad, administrativo y ejecutivo de la empresa, donde además debería considerarse las personas relacionadas con el trabajador, es decir a su familia. Un aspecto claro es que usualmente el trabajador se encuentra involucrado en la mayoría de los accidentes que ocurren dentro de una empresa.
2. Equipo: Este elemento por su parte incluye las herramientas y maquinarias con las que usualmente trabaja el personal, las cuales constituyen una de las partes principales de accidentes desde el año 1900 y también uno de los blancos de las causas más frecuentes de accidentes que implican mayor gravedad.
3. Material: Que incluye los distintos materiales que por su naturaleza pueden ser cortantes, pesados, tóxicos, abrasivos o pueden encontrarse a altas temperaturas. Generalmente estos materiales ingresan a las industrias como materias primas y salen al mercado desconociéndose muchas veces a ciencia cierta, los peligros que pueden presentar.
4. Ambiente: Involucra básicamente el ambiente, el mismo que está formado por todo lo que rodea a la gente, incluyendo el aire que se respira, los edificios, estructuras en general, iluminación, humedad, intensidad de ruido, condiciones atmosféricas, etc. Hoy en día este aspecto representa la fuente principal de las causas de un número de enfermedades que tiende a incrementarse, ocasionando el ausentismo laboral y la mala calidad del trabajo.
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Sin duda alguna estos cuatro elementos, individualmente o combinados, son los factores que producen las causas que contribuyen a que se materialicen los accidentes. tal es asi que cuando se realiza la evaluación de las causas de un accidente o incidente, el profesional encargado debe asegurarse que ha considerado la influencia de cada uno de estos elementos y cómo han perjudicado a los trabajadores afectados.
Existen por ende de manera natural ciertos riesgos incorporados en el desenvolvimiento natural de las actividades de una empresa, por el uso inadecuado de herramientas, tales como: Clavar con un alicate o llave y no haciendo uso de un martillo, Subir a un andamio sin amarrarse, sacar la protección a un esmeril angular o amoladora, Levantar una carga sin doblar las rodillas, levantar o transportar una carga pesada, transitar de manera imprudente, no realizar el mantenimiento correctivo de un equipo de manera inmediata, trabajar en una máquina o equipo que no cuente con protección en las partes móviles de esta.
De este modo los ACCIDENTES pueden ser causados por alguno de los 4 factores del GEMA, provocando un acontecimiento no deseado que interrumpe un proceso normal de trabajo y que además podría significar daño a las personas involucradas y/o perdidas a la propiedad, mientras que en el mejor de los casos provocaría un INCIDENTE, que básicamente se refiere a un acontecimiento no deseado que llega a afectar e interrumpir un proceso normal de trabajo y que puede significar daños al personal y/o daño a la propiedad de la empresa afectada.
Recordar que los accidentes obedecen la Ley de la Casualidad, esto se refiere a que para que ocurra un accidente siempre existe una causa que lo genera
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Una referencia muy útil respecto al origen de los accidentes es la teoría de la pirámide de la accidentalidad desarrollada en un estudio hecho por los investigadores Frank Bird Jr. y Frank Fernández, dicha teoría afirma que por cada 600 incidentes ocurren 30 accidentes leves, 10 accidentes serios y uno grave, lo cual si se realiza una comparación entre la proporción de incidentes que pudieron ocasionar lesiones a la personas y/o daños a la propiedad, con aquellos que realmente ocasionaron lesiones y daño a la propiedad, se puede ver claramente como la observación y el análisis de los incidentes puede resultar muy útil para realizar un estudio que permita de manera efectiva evitar o controlar los accidentes.
No olvidar que el resultado de un accidente es la pérdida, donde las pérdidas más obvias son el daño a las personas, a la propiedad e incluso al proceso. Ante estos hechos, se llega a producir inevitablemente las interrupciones de trabajo y la reducción de manera significativa de las capacidades de producción de una empresa, considerándose además como pérdidas implícitas de importancia. De este modo se generan las pérdidas que involucran básicamente al personal, la propiedad, los procesos, y en última instancia, a las capacidades de producción.
Incidentes y Accidentes
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Incidente:
Según las OHSAS 18001:2007 Incidente es el suceso o sucesos relacionados con el trabajo en el cual ocurre o podría haber ocurrido un daño, o deterioro de la salud (sin tener en cuenta la gravedad), o una fatalidad.
–Nota 1: Un accidente es un incidente que ha dado lugar a un daño, deterioro de la salud o una fatalidad.
–Nota 2: Se puede hacer referencia a un incidente donde no se ha producido un daño, deterioro de la salud o una fatalidad como cuasi accidente.
–Nota 3: Una situación de emergencia es un tipo particular de incidente
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Accidente
Acontecimiento no deseado que da por resultado un daño Físico a una Persona, a la Propiedad, al Proceso o al Ambiente. Las lesiones y las enfermedades son el resultado de los accidentes.
Accidente de Trabajo Incidente o suceso repentino que sobreviene por causa o con ocasión del trabajo, aún fuera del lugar y horas en que aquél se realiza, bajo órdenes del empleador, y que produzca en el trabajador un daño, una lesión, una perturbación funcional, una invalidez o la muerte.
Accidente Trivial.- Es toda aquella lesión de trabajo no incapacitante, que requiere tratamiento médico ambulatorio, y no necesita descanso médico, el trabajador puede reincorporarse.
Accidente Incapacitante.- Es toda lesión de trabajo con alguna incapacidad, requiere descanso médico y evaluación inmediata, dependiendo de la gravedad de la lesión. La rehabilitación puede ser prolongada o terminar en incapacidad permanente.
Accidente Fatal.- Es toda lesión de trabajo que por su gravedad ocasiona la muerte de la persona.
INCIDENTES “Cuasi Accidente”.- Es un acontecimiento no deseado que bajo circunstancias diferentes, pudo haber resultado en accidente. El “Cuasi Accidente” es una advertencia.
CAUSAS DE LOS ACCDIDENTES
CAUSAS BÁSICAS
Son aquellas causas no observables u ocultas, que han de analizarse para ser encontradas. Estas causas se agrupan en:
• Factores Personales (no sabe, no puede, no quiere, no está)
• La persona NO SABE qué hacer o cómo hacer determinada tarea “Desconoce “.
• La persona NO QUIERE hacer las cosas como corresponde “Desmotivada “.
• La persona NO PUEDE hacerlo de forma correcta “Incapacidad física o mental “.
• La persona NO ESTA atento a su trabajo, y a lo que sucede a su alrededor “Sin concentración”
• Factores de Trabajo (no se le ha instruido, no es su trabajo)
Son aquellos factores que determinan la actitud de las personas para actuar de determinada manera; éstas acciones pueden deberse a :
• Características de la Empresa
• Factores de la tarea
• Organización del trabajo
• Organización del tiempo de trabajo
CAUSAS INMEDIATAS
Son las circunstancias que se presentan antes que ocurra el accidente. Estas son denominadas como:
• Actos (trabajar debajo de carga suspendida)
• Condiciones Inseguras (pisos resbalosos).
Causas de Accidentes
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Las causas de los accidentes son muchas pero principalmente pueden dividirse en: inmediatas y básicas.
Las CAUSAS INMEDIATAS son aquellos actos y condiciones inseguras cuya ocurrencia o presencia participa directamente en la activación del accidente. El Acto Inseguro es algo que una persona hace y que puede originar un accidente. Estos actos pueden ser:
- Desobediencia a las instrucciones.
- No usar o usar incorrectamente el equipo de protección personal.
- Retirar los resguardos de las máquinas sin la debida justificación y/o permiso.
- Hacer bromas y distraer a compañeros en el momento mismo del trabajo.
- Observar una condición insegura y no reportarlo, o no corregirlo estando en capacidad de hacerlo.
- Emplear herramientas en forma incorrecta o en mal estado.
La Condición Insegura es un objeto o circunstancia de trabajo que puede originar un accidente. Condiciones fundamentalmente físicas o ambientales como:
- Equipos defectuosos o sin dispositivos de seguridad.
- Iluminación insuficiente.
- Falta de elementos de señalización.
- Materiales con imperfecciones tales como bordes cortantes o lacerantes, resistencia insuficiente, etc.
- Instalaciones deterioradas.
Las CAUSAS BASICAS, también conocidas como causas subyacentes, se refieren a factores personales o de trabajo inadecuado, a partir de los cuales se originan las causas inmediatas. Factores personales tales como:
- Falta de conocimiento o habilidad para la tarea por falta de capacitación.
- Deficiencias físicas o mentales.
- Motivación inadecuada para el desempeño de tareas.
- Características físicas como: talla, complexión, edad, sexo, etc. incompatibles con la tarea.
- Poca responsabilidad y sociabilidad.
Tipos de Accidentes
Hablar de tipos de accidentes se refiere a la forma como ocurre el accidente. Reconocer los diferentes tipos de accidentes le permite:
• Incrementar el conocimiento de potenciales accidentes.
• Determinar mejor las medidas específicas de prevención contra accidentes.
• Identificar de manera optima los problemas específicos
Entre los principales tipos de accidentes tenemos:
• Golpes por o con objetos estacionados, en movimiento y proyecciones de partículas.
• Golpes contra objetos que sobresalen, áreas estrechas, trabajos con exceso de fuerza física.
• Caídas mismo nivel - Tropiezos con objetos mal dispuestos en pisos
• Caídas distinto nivel - Andamios o pisos superiores
• Contacto con equipos eléctricos, sustancias químicas, elementos cortantes
• Atrapamientos de dos objetos en movimiento, uno en movimiento otro detenido
• Exposición a gases tóxicos, radiaciones, ruidos, calor, frió
• Sobre esfuerzo manipular materiales, posturas incorrectas
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Atrapamientos por piezas en movimiento
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Golpes por o con objetos estacionados, en movimiento y proyecciones de partículas.
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Golpes contra objetos que sobresalen, áreas estrechas.
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Caídas al mismo nivel
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Caidas a distinto nivel
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Abrasiones, pinchazos y/o escoriaciones
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Esfuerzos violentos
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Contacto con corriente electrica
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Análisis preliminar de riesgos
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El Análisis Preliminar de Riesgos (APR) es una herramienta muy útil en la detección de riesgos, constituyéndose en una técnica básica de análisis de riesgos, la cual es utilizada para evaluar los riesgos de un proceso, considerando siempre la operación de equipos. Basado en los criterios de aceptabilidad de riesgos definidos por el APR, se lograra determinar la necesidad de tomar acciones preventivas de mitigación anticipada en los escenarios identificados haciendo uso de esta herramienta.
Esto método de identificación de riesgos conocido en ingles como Preliminary Hazard Analysis (PHA) fue desarrollado inicialmente en Estados Unidos por las Fuerzas Armadas, siendo posteriormente incorporado bajo diferentes nombres por algunas compañías químicas de este país.
El Análisis Preliminar de Riesgos es un método pionero considerado como el precursor de otros métodos de análisis de naturaleza más compleja y es utilizado tan solo en la fase de desarrollo de las instalaciones físicas y para casos en los que no existen datos históricos o experiencias anteriores, ya sea del proceso o sea del tipo de implantación.
El Análisis Preliminar de Riesgos selecciona de este modo los productos peligrosos y los equipos principales de la planta. Se considera así mismo como una revisión de los puntos en los que pueda ser liberada energía de una forma incontrolada. De este modo básicamente el método consiste en formular una lista de estos puntos con los peligros ligados a:
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• Materias primas, productos intermedio o finales y su reactividad. Equipos ymaquinaria de planta.
• Límites entre componentesde los sistemas.
• Entorno general de los procesos.
• Operaciones como pruebas, mantenimiento, puesta en marcha, paradas, etc.).
• Instalaciones objeto del estudio.
• Equipos y materiales de seguridad.
Los resultados de este tipo de análisis incluyen recomendaciones para reducir o eliminar estos peligros. Recordando siempre que estos resultados son siempre cualitativos, sin tener ningún tipo de priorización.
Para realizar un APR de manera efectiva se deben cubrir las siguientes etapas:
• Recoger la información necesaria.
• Realizar el APR propiamente dicho.
• Realizar el informe de resultados.
Además de la utilidad de esta herramienta se debe tener presente que el objetivo principal del APR es identificar los peligros, así como los sucesos iniciadores que los originan, y otros sucesos que por su naturaleza puedan provocar consecuencias indeseables. Por otro lado pueden también identificarse, criterios de diseño o algunas otras alternativas que contribuyan a eliminar o reducir significativamente estos peligros o riesgos.
Se deberían considerarse los siguientes puntos:
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• Equipos y materiales peligrosos tales como combustibles, sustancias altamente reactivas, sustancias de naturaleza tóxica, sistemas de alta presión, etc.
• Interrelaciones peligrosas entre equipos y sustancias, que pueda provocar la iniciación y propagación de fuegos y explosiones, sistemas de control y paro.
• Influencia de factores ambientales tales como vibraciones, humedad, temperaturas externas, descargas eléctricas, etc.
• Procedimientos de operación, pruebas en vacio, mantenimiento y emergencias provocadas por errores humanos, distribución de equipos, y accesibilidad.
• Instalaciones de almacenamientos, equipos de pruebas.
• Equipos de seguridad disponibles tales como sistemas de protección contra incendios y equipos de protección personal
Para el desarrollo óptimo del APR se debe considerar lo siguiente:
1.- Evaluación paso a paso: Esto quiere decir que se debe proceder al análisis en orden de acuerdo a los acontecimientos, sin excluir pasos básicos preliminares. Ejemplo preparación del área de trabajo, traslado de herramientas, uso de herramientas, etc. 2.- Identificación de los peligros presentes en cada paso: esto quiere decir que no minimizar ninguna etapa, ya que por muy simple que parezca tiene peligros para la integridad de las personas. Por tanto se deben considerar todas aquellas situaciones de peligro que estén ligadas a este paso de alguna tarea en particular.
3.- Valoración del Peligro: esto nos permitirá cuantificar el impacto que este podría tener en las personas, equipos materiales o medio ambientes.
4.- Establecer e Implementar las Medidas de Control: Las medidas de control deben ser definitivamente específicas para cada peligro, a fin de tratarlo con la mayor eficiencia, logrando anular las posibilidades de que el peligro cause daño.
5.- Establecer responsabilidades: Es decir se debe determinar la responsabilidad de “quién” en cada control implementado esta encargado de la Supervisión o asesoramiento en Prevención de Riesgos.
6.- Aprobación del Documento: La aprobación de un APR debe ser realizada por el encargado prevencioncita de cada área.
Los resultados obtenidos en un APR deben ser registrados adecuadamente de forma que se visualice claramente los peligros identificados, así como la causa, la consecuencia potencial que lo produce, y las diferentes medidas preventivas o correctivas.
En el siguiente ejemplo se incluye una parte de un APR, en el caso de almacenamiento de ácido sulfúrico (H2SO4) para utilización en procesos mineros:
Riesgo
Causa
Consecuencia
Medidas
preventivas
o correctivas
Fuga tóxica
1) Pérdida o fuga en cilindros de almacenamiento
Peligro de muerte en caso de que la fuga sea importante
a) Colocar sistemas de detección de fugas y implementar alertas
b) Minimizar la cantidad almacenada de este producto
c) Desarrollar un procedimiento de inspección de los cilindros contenedores de la sustancia química
Método de evaluación general de riesgos
Luego de establecer las premisas, se procede al análisis de riesgos, identificando peligros, estimando riesgos y finalmente se procede a valorar los riesgos para determinar si son o no son tolerables.
CLASIFICACIÓN DE LAS ACTIVIDADES DE TRABAJO
Inicialmente se debe preparar una lista de actividades de trabajo agrupadas de forma racional y manejable, obteniendo para cada una de las actividades el máximo de información posible luego de un análisis, como por ejemplo:
• Tareas a realizar, su duración y frecuencia.
• Lugares donde se realiza el trabajo.
• Quien realiza el trabajo, tanto permanente como ocasional.
• Otras personas que pueden ser afectadas por las actividades del trabajo, como por ejemplo visitas, subcontratas, etc.
• Formación de los trabajadores sobre la ejecución de las tareas.
• Procedimientos escritos de trabajo, y o permisos de trabajo.
• Instalaciones, maquinaria, y equipos que se utilizan.
• Herramientas manuales movidas a motor.
• Instrucciones de fabricantes y suministradores para el funcionamiento y mantenimiento, tanto de la planta como de maquinaria y equipos.
• Tamaño, forma, carácter, peso, etc., de materiales a utilizar.
• Distancia y altura a las que han de moverse de forma manual materiales, productos, etc.
• Energías que se utilizan.
• Sustancias y productos utilizados y generados.
• Contenido y recomendaciones de los etiquetados.
• Requisitos de la legislación vigente sobre la forma de hacer el trabajo, Instalaciones, maquinaria y sustancias empleadas.
• Medidas de control existentes.
• Datos recopilados sobre accidentes, incidentes, enfermedades profesionales derivadas de la actividad que se desarrolla, de los equipos y de las sustancias utilizadas. La recopilación de datos se efectuara tanto dentro como fuera de la organización.
• Datos sobre evaluaciones de riesgos que se han efectuado anteriormente.
• Organización del trabajo
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
Unas ves que se identifico la naturaleza del trabajo se pasará a la identificación de los peligros que pueden actuar sobre cada uno de los trabajadores en cada una de las actividades. Para llevar a cabo la identificación se deberá de realizar las siguientes preguntas:
• ¿Existe una fuente de daño?
• ¿Que o quien puede ser dañado?
• ¿Cómo puede ocurrir el daño?
Con el objetivo de ayudarse en el proceso de identificar los peligros, es útil el categorizarlos en distintas formas, como por ejemplo por temas, mecánicos, eléctricos, incendios, explosiones, radiaciones, sustancias, etc.
ESTIMACIÓN DEL RIESGO
Ahora para cada uno de los Peligros identificados se deberá estimar el Riesgo, determinando la Severidad del daño (Consecuencias), y la Probabilidad de que ocurra el daño.
Para determinar la Severidad del daño, deberá de considerarse lo siguiente:
• Partes del cuerpo que se verían afectadas.
• Naturaleza del daño, graduándolo desde ligeramente dañino a extremadamente dañino.
Como ejemplos de la Severidad se tiene:
1º Ligeramente dañino: años superficiales, como cortes y pequeñas magulladuras, irritaciones de ojos por polvo. Molestias e irritación, como dolor de cabeza, etc.
2º Dañino: Laceraciones, quemaduras, conmociones, torceduras importantes, fracturas menores. Sordera, dermatitis, asma, trastornos músculo-esqueléticos, enfermedades que conducen a incapacidad menor.
3º Extremadamente dañino: Amputaciones, fracturas mayores, intoxicaciones, lesiones múltiples, lesiones fatales. Cáncer y otras enfermedades.
En cuanto a la Probabilidad de que ocurra el daño, se puede graduar desde baja a alta según el siguiente criterio:
1º Probabilidad Alta: El daño ocurrirá siempre o casi siempre.
2º Probabilidad Media: El daño ocurrirá en algunas ocasiones.
3º Probabilidad Baja: E l daño ocurrirá raras veces.
A la hora de establecer la Probabilidad del Daño, se deberá considerar si las medidas de control ya implantadas son adecuadas, los requisitos legales, tomando en consideración siempre del marco legal vigente. Además se deberá considerar lo siguiente:
• Trabajadores especialmente sensibles a determinados riesgos.
• Frecuencia de la exposición al peligro.
• Fallos en los componentes de las instalaciones y de las máquinas, así como en los dispositivos de protección.
• Exposición a elementos.
• Protección de EPI's y tiempo de utilización de los mismos.
• Actos inseguros de las personas, tanto errores involuntarios como violaciones intencionadas
Finalmente el cuadro siguiente permite estimar los Niveles de Riesgo de acuerdo con su Probabilidad estimada y sus consecuencias esperadas
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VALORACIÓN DEL RIESGO
La anterior tabla nos permite determinar los niveles de riesgo, formando la base para decidir si se requiere mejorar los controles existentes o implantar unos nuevos, así como determinar en el tiempo las actuaciones.
PLAN DE CONTROL DE RIESGOS
Sí como resultado de una evaluación de riesgos es necesario aplicar o mejorar los controles de riesgos, será necesario contar con un buen procedimiento para planificar la implantación de medidas de control que sea preciso.
El método de control que se tome deberá tener en cuenta los siguientes principios:
• Combatir los riesgos en su origen.
• Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de los equipos y métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular a atenuar el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo sobre la salud.
• Tener en cuenta la evolución de la técnica
• Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
• Adoptar las medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
• Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
REVISIÓN DEL PLAN
El plan de actuación debe de revisarse antes de su implantación, considerando:
• Sí los nuevos sistemas de control de riesgos conducirán a niveles de riesgo aceptables.
• Si los nuevos sistemas de control han generado nuevos peligros.
• La opinión de los trabajadores afectados sobre la necesidad y la operatividad de las nuevas medidas de control.
Finalmente hay que indicar que la evaluación de riesgos debe de ser un proceso continuo, por lo que la adecuación de las medidas de control debe de estar sujeta a revisión continua y mortificarse si es preciso.
Evaluación y valoración de riesgos
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La evaluación de riesgos constituye una base efectiva para una gestión activa de la seguridad y salud en el trabajo, que sirve para identificar, definir y establecer la acción preventiva en la empresa a partir de una evaluación inicial, al establecer como obligación para la organización la planificación de la acción preventiva en la empresa, a partir de una evaluación inicial de riesgos.
La Evaluación de Riesgos considera la existencia de dos partes diferenciadas:
- El Análisis de Riesgos.
- La Valoración de Riesgos
Análisis de Riesgos
En esta fase se trata de identificar el Peligro, entendiendo como tal la fuente o situación con capacidad de daño en términos de lesiones, daños a la propiedad, daños al medio ambiente, o bien una combinación de ambos. Luego de haber identificado el Peligro, se debe Describir, lo que a su vez comporta definir el daño resultante y los acontecimientos que han de suceder desde la situación inicial hasta que se materializa el accidente.
Lo siguiente a realizar es Estimar el Riesgo, entendiéndose este como una combinación de la posibilidad o probabilidad y de la severidad de las consecuencias y donde en el termino posibilidad está integrado el termino exposición. La estimación del Riesgo implica tener que valorar la probabilidad y las consecuencias si se materializa el riesgo analizado.
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La probabilidad puede ser definida en función de las probabilidades del suceso inicial que lo genera y la de los sucesos desencadenantes, por lo que, la probabilidad será tanto mas compleja de determinar, cuanto más larga sea la cadena causal, ya que no solo habrá que conocer todos los sucesos que intervienen, sino la probabilidad de los mismos para efectuar el correspondiente producto.
En cuanto a las consecuencias, la materialización de un peligro en accidente puede generar distintas consecuencias, cada una de ellas con una probabilidad, por lo que el daño esperado de un accidente, daño promedio, vendrá determinado por el producto entre probabilidad y severidad. A mayor gravedad de las consecuencias previstas mayor deberá ser el rigor al determinar la probabilidad.
Valoración del riesgo
Tras efectuar el Análisis de Riesgos, y con el orden de magnitud que se ha obtenido para el Riesgo, ahora corresponde valorarlo, es decir emitir un juicio sobre la tolerabilidad o no del mismo, hablándose en el caso afirmativo de considerarse un Riesgo Controlado, y finalizando con ello la Evaluación del Riesgo.
Además se debe mantener al día, cualquier cambio significativo en un proceso o actividad de trabajo, lo cual debe de conducir a una revisión de la Evaluación, por lo que queda establecido en la mencionada Ley de Prevención de Riesgos Laborales, al establecer como obligación del empresario, la actualización de las evaluaciones cuando cambien las condiciones de trabajo, pues al cambiar las condiciones existirá la posibilidad de haberse generado nuevos riesgos.
Gestión del riesgo
Si como resultado de la evaluación del riesgo resultase que el riesgo no es tolerable, hay que controlar el riesgo, requiriéndose para ello:
• Reducir del riesgo por modificaciones en el proceso, producto o máquina, y/o la implantación de medidas adecuadas para mitigar las consecuencias del riesgo.
• Verificación periódica de las medidas de control tomadas.
A este proceso conjunto de Evaluación del riesgo y Control del Riesgo se le denomina Gestión del Riesgo. A la hora de efectuar una evaluación de riesgos nos podemos encontrar con alguna de las siguientes alternativas:
• Riesgos para los que existe una Legislación específica en el marco legal vigente.
• Riesgos para los que no existiendo una Legislación especifica, sí existen Normas internacionales, europeas, nacionales o de Organismos Oficiales u otras Entidades de reconocido prestigio.
• Riesgos que precisan el uso métodos de evaluación especiales.
• Riesgos de carácter general.
Recopilación de información y evidencias de un accidente
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Todo inspector asignado para realizar la diligencia antes de dirigirse a lugar del accidente, debe verificar si el empleador del accidentado, es decir la empresa donde ocurrió el accidente o el centro médico asistencial que atendió dicha emergencia, ha cumplido con remitir al Ministerio de Trabajo y Promoción del Empleo la notificación referida al accidente que se va ha someter a investigación, y de ser así la debe recabar.
El inspector debe contar con cierta información preliminar, así como la que pueda obtener al momento de comenzar su inspección, lo que podría incluir el informe de investigación efectuado por la misma empresa, fotos, videos o grabaciones relacionadas todas ellas con el accidente, declaraciones de testigos que presenciaron el incidente, así mismo de otras personas involucradas en el accidente, todo esto se constituye como datos como punto de partida para la investigación que se realizara.
Una vez obtenida toda la información preliminar, se debe iniciar el proceso de investigación verificando cuidadosamente el día, la hora y el lugar de la ocurrencia del accidente. Luego, se deberá recopilar toda la información adicional posible relacionada al accidente y al accidentado que pudiera servir como pistas de lo que verdaderamente ocurrió, pudiendo considerarse:
• Agente material que causo el accidente y las condiciones generales y vulnerabilidades de éste puesto de trabajo
• Circunstancias o condiciones actuales en las que se produjo el accidente
• Formación y experiencia del accidentado sobre sus labores
• Revisar la elaboración del análisis y control de riesgos, relacionada con el trabajo que originó el accidente.
• Implementación de las medidas de control de riesgos consideradas
• Evaluación sobre el método de trabajo utilizado por el accidentado
• Verificar la existencia de un procedimiento o instructivo escrito de trabajo
• Verificar la existencia o no de directivas o estándares de seguridad y salud ocupacional relacionada con el acto o condición insegura que originó el accidente.
• Análisis sobre el estado psicosomático del accidentado al momento de sufrir el accidente.
• Análisis sobre los datos complementarios que se consideren de interés para describir secuencialmente el accidente y explicar el motivo por el que se produjo.
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No se debe olvidar que en el proceso de recopilación de información y evidencias sobre un accidente, incluyendo la etapa de realización de entrevistas y reconstrucción de los hechos acontecidos, a fin de realizar la correspondiente investigación, se debe considerar lo siguiente:
Evitar en la medida de lo posible enfatizar la búsqueda de responsabilidades y responsables o culpables, ya que lo más importante es no perder el enfoque de la investigación que consiste en identificar las "causas" para prevenir la repetición de este tipo de evento.
Se debe considerar tan solo los hechos probados, es decir hechos concretos y objetivos, no valerse de suposiciones ni interpretaciones que desvíen sobre los verdaderos hechos.
Se debe evitar a toda costa efectuar juicios de valor durante la toma de datos.
Realizar tanto la recopilación de información y evidencias, así como las entrevistas, de manera inmediata después de ocurrido el accidente, lo cual garantizará que los datos recabados sean mas objetivos y se ajusten de modo más real a la situación existente en el momento de la ocurrencia del accidente.
Durante el proceso de recopilación de evidencias, se debe considerar siempre las cuatro fuentes de evidencia, conocidas como las 4 “Ps”:
1. Personal que participaban en las labores u operación que desencadeno el accidente y las que lo presenciaron.
2. Posiciones exactas de personas, maquinarias, instalaciones, equipos y vehículos involucrados en el hecho.
3. Partes de maquinarias, herramientas, instalaciones, equipos y vehículos que originaron el accidente o en su defecto que fueron dañados como consecuencia del hecho.
4. Papeles o documentos, que incluya actas de capacitación e instrucción, análisis de la seguridad del trabajo (AST), procedimientos, e instructivos de trabajo, reportes y listas de inspección, hojas de seguridad sobre sustancias peligrosas, exámenes médicos ocupacionales, etc.
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No se debe olvidar que la toma de datos debe efectuarse siempre, en lo posible, en el mismo lugar donde se desarrollaron los hechos del accidente, tratando en todo momento de verificar que no se modifiquen las condiciones del lugar, de las instalaciones o de los equipos, etc.
Se debe considerar de suma importancia conocer las condiciones del lugar, así como la disposición exacta de las máquinas, herramientas, equipos, y demás materiales al momento de ocurrido el accidente, lo cual debe incluir la organización del espacio de trabajo utilizado y el estado del entorno físico y ambiental al momento de haberse producido el hecho.
se debe realizar asimismo un análisis detallado sobre todos los aspectos que hayan podido tener influencia como factor causante del accidente, para lo cual se debe considerar las condiciones materiales del trabajo que incluya las instalaciones, equipos, etc. y las organizativas como métodos implementados, procedimientos, etc., no olvidando las relacionadas al trabajador afectado que implica su comportamiento, calificación profesional o técnica, capacitación en la tarea, actitud, estado psicosomático, etc.
También es importante verificar si el método de trabajo en el momento del accidente corresponde a las condiciones habituales o quizá se había introducido algún cambio ocasional no rutinario.
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Es muy importante entrevistar en la medida de lo posible al accidentado, ya que el afectado es la persona que puede facilitar la información más fiel y real sobre el hecho. Entrevistar del mismo modo a los testigos presenciales, al jefe inmediato del afectado, y a otros trabajadores que ocupen o hayan ocupado ese puesto de trabajo o realicen dichas labores de modo similar a lo del accidentado.
Por tanto se debe entrevistar a toda persona que pueda aportar datos útiles referentes al incidente y al accidentado, debiendo en la medida de lo posible incluirse al personal que forma parte del área de prevención de riesgos laborales, e incluso a los miembros del comité de seguridad y salud en el trabajo.
El modo de realizar las entrevistas es de modo individual y no colectivo, evitando en todo momento las influencias entre los distintos entrevistados, siendo conveniente que los testigos den su testimonio por escrito y además lo firmen. En una fase avanzada de la investigación, si amerita aclarar algún hecho, podría ser muy útil reunir a varios entrevistados cuando se precise aclarar versiones no coincidentes.
De ser posible se debe contar con las grabaciones de las entrevistas, así como registros fotográficos o fílmicos del lugar y las circunstancias en que ocurrió el accidente, tratando de efectuar de la manera mas real una reconstrucción del mismo. Pudiendo además requerirse recoger muestras, a fin de realizar un análisis posterior o en su defecto solicitar un peritaje técnico que será efectuado por un especialista en este tipo de investigación.
Bibliografía
Curso de capacitación, en stps.
En Protección Civil
Por: Delta Industrial
Dado en Jalisco, México
Preparado por Revisado por
Ing. Leopoldo Rosario R. Ing. Carlos Peralta Ramos
Profesor Coordinador
